Какие меры предпринимают отечественные производители алюминия для сохранения объемов выпуска металла, Newslab.ru рассказал управляющий директор Саяногорского и Хакасского алюминиевых заводов компании РУСАЛ Антон Савченко.
Антон Юрьевич, каковы результаты работы ваших предприятий за прошлый год?
По итогам 2014 года все запланированные показатели нами были выполнены. Мы произвели более 800 тысяч тонн товарной продукции, причем порядка 70-75% из них выпустили в виде сплавов. По сравнению с техническим алюминием, это более дорогостоящая, с добавленной стоимостью, продукция, к тому же более востребованная на мировом и внутреннем рынках.
Планируется ли изменение производственных показателей в этом году?
В абсолютном объеме товарной продукции планы примерно такие же, что и в прошлом году — произвести порядка 800 тысяч тонн. Что касается структуры продукции, то мы намерены нарастить объемы выпуска сплавов — мощности Саяногорского алюминиевого завода (САЗ) в текущем году на 93-95% ориентированы именно на их производство. Определенная доля выпуска технического алюминия также сохраняется — он необходим для обеспечения производства нашего родственного, тоже саяногорского предприятия «САЯНАЛ», выпускающего фольгу и упаковочные материалы на ее основе.
Кроме того, в этом году мы впервые произведем около 60 тысяч тонн сплавов на Хакасском алюминиевом заводе (ХАЗ). До сих пор здесь выпускался только технический алюминий.
Стоит ли перед хакасскими заводами РУСАЛа задача увеличения объемов производства алюминия?
В настоящее время увеличение выпуска металла не очень актуально. Отрасль во всем мире переживает кризис, многие заводы уже закрылись. Сокращается и спрос на алюминий: если на мировом рынке в прошлом году он остался примерно на том же уровне, то внутри страны заметно снизился.
Поэтому в нынешних условиях основной задачей становится не столько увеличение объемов, сколько повышение эффективности производства и сокращение потерь. В частности, мы сейчас работаем над снижением себестоимости продукции, повышением энергоэффективности и энергосбережения. На предприятиях алюминиевого дивизиона РУСАЛа запущены соответствующие программы и мероприятия. Одна из основных наших целей на сегодня — сократить расходы на электроэнергию, добиться ее удельного снижения на выпуск одной тонны металла. Это особенно актуально, поскольку, как вы понимаете, производство алюминия и стоимость нашей продукции в значительной мере зависит от стоимости энергоресурсов.
Кроме того, на предприятиях компании действует бизнес-система, задача которой — борьба с различного рода потерями. Речь идет о сокращении неликвидов, оптимизации логистики, решении вопросов импортозамещения. Также повышению эффективности производства и уменьшению потерь способствует программа модернизации, которая сейчас реализуется на САЗе.
Какие мероприятия проводятся в рамках этой программы?
В первую очередь речь идет о замене оборудования литейного производства. К примеру, вместо старых малопроизводительных стационарных миксеров сейчас у нас установлены новые поворотные миксеры, позволяющие более эффективно использовать тот алюминий-сырец, который в них заливают. Кроме того, мы установили современный литейный стол американской фирмы Wagstaff, линию распиловки слитков, а также различное сопровождающее измерительное оборудование и приборы. Все это позволило нам существенно повысить производительность.
Если не секрет, сколько компания затратила на модернизацию литейного производства САЗа?
Этот процесс еще не завершен. К настоящему времени инвестиции составили 30 миллионов долларов, а общий объем вложений к концу модернизации, которая запланирована на 2016 год, составит 45 миллионов.
Я знаю, что сейчас на САЗе завершается промышленная эксплуатация электролизеров собственной русаловской разработки РА-400. Можно ли сказать, что САЗ является для компании РУСАЛ чем-то вроде опытной площадки, на которой проходят испытания новые разработки?
Что касается собственных технологий компании РУСАЛ, то на опытно-промышленном комплексе САЗа проходили и проходят испытания разработки, которые затем тиражируются на другие заводы алюминиевого дивизиона. Так было, например, с электролизерами РА-300, которые успешно зарекомендовали себя на ХАЗе и готовятся к эксплуатации на Богучанском алюминиевом заводе. Сейчас, действительно, завершаются испытания РА-400.
В свою очередь на других заводах «РУСАЛа» также отрабатываются какие-то технологии в различных направлениях алюминиевого производства, которые уже мы внедряем у себя.
Один из самых актуальных на сегодня вопросов: как вы решаете проблему импортозамещения? Учитывая, что очень большой объем оборудования и машин — импортного производства.
На самом деле импортозамещение в плане оборудования и техники — не такая большая проблема. Уверяю вас, в России есть производства, которые способны производить запчасти к импортным машинам. Достаточно задать нужные параметры, и, скажем, тот же «Уралвагонзавод» изготовит вам нужную деталь — не хуже, чем зарубежный производитель. К тому же быстрее и дешевле. Более того, инжиниринговое подразделение РУСАЛа сейчас может, например, вполне успешно делать машины, аналогичные специализированной технике голландской фирмы Hencon. К тому же, говоря об импортозамещении, мы не имеем в виду замену целых автопарков и производственных линий. Так что, повторюсь, относительно ремонта и поставок запчастей к оборудованию особых затруднений нет.
Если говорить в целом о проблеме импортозамещения, то для нас она не стала такой уж неожиданностью. Наша компания присутствует в разных странах по всему миру, мы понимали сильные и слабые стороны зарубежного производства и оборудования и всегда знали, что нельзя всецело зависеть от «заграницы». Так что, когда в отношении России ввели эмбарго на поставки промышленного оборудования, у нас никто не паниковал и в ужасе за голову не хватался. Сложностей, безусловно, добавилось, но они вполне решаемы.
