В 2019 году стартовал федеральный проект «Чистый воздух», направленный на решение экологических проблем в крупных городах. РУСАЛ начал свою работу по экологизации производства задолго до этого. Расскажите о ваших этапах модернизации.
В проекте «Чистый воздух» мы участвуем с самого его старта, но собственные мероприятия на заводе начали еще в 2004 году. За время первого этапа, до 2010-го года, суммарное снижение по выбросам составило уже 25 тыс. тонн. Это четверть всех выбросов. Для этого мы построили сухие газоочистки, использовали систему автоматической подачи глинозема, модернизировали анодное производство, внедрили краны-манипуляторы и сухой анод.
Второй этап проходил с 2011 по 2018 года. В этот период главным новшеством стало внедрение технологии «Экологический Содерберг», которую разработали инженеры РУСАЛа. За счет высокой герметизации электролизера выбросы снизились еще в 10 тыс. тонн.
Третий этап совпал с мероприятиями проекта «Чистый воздух» — он завершается в 2026-м. Общее снижение выбросов за этот период составит 8,1 тысяч тонн. На заводе установили систему видеомониторинга, которая позволяет оперативно выявлять разгерметизацию электролизеров. А это значит более оперативно реагировать на устранение этих нарушений и снизить фонарные выбросы примерно на 35 %. До конца текущего года все корпуса электролиза будут оборудованы умными камерами.
Сейчас идет переход на экологичный пек. В нем в 2-3 раза ниже содержание бенз(а)пирена, соответственно использование этого типа экопека позволит снизить выбросы. Все газоочистные установки корпусов электролиза оснастили гофрированными рукавными фильтрами с повышенной поверхностью фильтрации. Также построены электрофильтры на газоочистном оборудовании прокалочных комплексов № 3 и № 4 в анодном производстве.
По итогам года все мероприятия по федеральному проекту «Чистый воздух» будут выполнены.
Какие еще проекты планируется реализовать в ближайшее время?
Мы перешли к активному строительству сероочистки в анодном производстве. Оборудования в России для этого пока нет. Лидерами в этой области является Европа, но там газоочистка работает с применением морской воды. После очистки серы вода снова попадает в море, что в Красноярске невозможно.
Но альтернатива есть?
Да. Ее предложили в Китае. Очистка газов от серы будет проходить с помощью извести. Будет получаться побочный продукт — технический гипс, который также будет очищаться от серы. В декабре мы побывали в Китае, посмотрели производство и установленные системы газоочистки на ТЭЦ и алюминиевом производстве. Данная газоочистка показывает высокую эффективность.
Сейчас мы график строительства опережаем на 20 дней и с китайскими партнерами удалось договориться о сокращении сроков изготовления оборудования. Вместо августа мы первые поставки ожидаем в июне. Перед собой мы ставим задачу к 15 декабря 2026 года выполнить все работы, а ввод газоочистного оборудования запланирован на первый квартал 2027 года. Пока идет ввод в эксплуатацию и наладка, отключим 2 печи анодного производства с сокращением производства кокса на 50 процентов для полного выполнения обязательств по нацпроекту.
А что помогло решить стоящие перед РУСАЛом задачи?
Я уже говорил, что наши инженеры придумали технологию «ЭкоСодерберг». Ее главная цель — экологическая. Для перехода на экопеки нам пришлось и поставщиков со стороны переориентировать на производство именно экологичного пека, меняя их технологии. Про сероочистку и поиски технологии я тоже только что расскзал.
То есть мы в рамках страны и даже мира вынуждены искать новые технологии, адаптировать их или придумывать новые. На это работает 500 инженеров инженерно-технологического центра, который расположен в Красноярске. Они настроены на то, чтобы разрабатывать разные технологии, позволяющие увеличить экологичность производства.
И насколько объем выбросов снизился благодаря всем этим мероприятиям?
Если брать с 2004 года, когда объем суммарных валовых выбросов был 91 300, то в конце двадцать шестого года мы должны достичь 50 тысяч. Снижение составит порядка 41 300 тонн. То есть почти 50 %.
Но модернизация всё равно продолжается?
Да. Причем мы подошли уже к замене цехов. Строим два корпуса электролиза с обожженными анодами и взамен проведем демонтаж 11 корпусов. Запуск первого пускового комплекса планировался в августе 2028 года. Но за счет слаженной работы строителей и поставки оборудования нам удалось пуск перенести на июль 2027.
Расскажите поподробнее о ней
На сегодняшний день Красноярский алюминиевый завод в основном работает на технологии Содерберга. И, хотя наши инженеры ее улучшили, всё равно эта технология подразумевает самообжигающиеся аноды. Из-за этого происходит выделение бензапирена. В новых цехах мы будем использовать предварительно обожжённые аноды. Там нет выбросов бензапирена в принципе, потому что иной способ производства алюминия.
И существенно, на две трети, как говорят расчёты инженеров и как это указано во всех документах, прошедших публичные слушания в ходе подготовки нашего нового строительства, уменьшаются выбросы фторидов.
Такое производство у нас уже внедрено и работает на БоАЗе — в поселке Таёжном Богучанского района, а также в Тайшете соседней Иркутской области. В Таёжном побывал Общественный совет при Минэкологии Красноярского края. И они сказали: «Если так будет в Красноярске, то мы спокойны за будущее наших детей и внуков». Они убедились в том, что это действительно производство XXI века, потому что совершенно очевидно, что нет негативного влияния на экологию — завод стоит, окруженный тайгой. Конечно же, это совершенно иной уровень производства алюминия.
Кстати, за тем, как идет строительство Нового КрАЗа, наблюдать может любой желающий в любое время. Мы установили на стройке камеру, которая работает в режиме онлайн.
А данные по выбросам действующего производства где-то можно увидеть?
Самое основное, конечно, это данные с систем контроля на границе санитарно-защитной зоны. Все показатели замеров в автоматическом режиме размещаются на сайте krasecology.ru. Там же есть можно посмотреть и автоматически передающиеся данные с одной из газоочисток КрАЗа. В 2019 году мы начали этот эксперимент с министерством экологии по передаче данных. Мы были первыми.
В целом у нас на заводе 23 газоочистные установки. На 18 из них уже смонтированы системы автоматического контроля выбросов. Из них 16 находятся в опытно-промышленной эксплуатации и две газоочистки в стадии пусконаладки. Для завершения нам необходимо оборудовать еще 5 газоочисток. Это будет выполнено до конца года.
Но и здесь нам приходится искать новые решения, потому что необходимо фиксировать ультранизкие показатели фторидов.
Среди того, о чем мы говорим, есть одно непонятное название: «инертный анод». Это что-то новое, необходимое для того, чтобы предприятие могло работать на полную мощность, но с меньшими выбросами?
Это не просто новое — это революционное. Это действительно революция в алюминиевой промышленности, над которой бьются инженеры всего мира. И здесь наши русаловские инженеры оказались впереди всей планеты, без всякого преувеличения. И всё это происходит на Красноярском алюминиевом заводе.
Сначала мы провели эксперимент на совсем маленьком электролизёре с силой тока 3 кА, потом были испытания на электролизёрах с силой тока 100 кА. У мировых производителей дальше лабораторных испытаний пока ещё не двинулось. А у нас эти электролизёры с обожженными анодами сегодня уже выдают металл под брендом «Инерта». Выпущено уже 6 600 тонн такого алюминия. Но там не только ультранизкий углеродный след, но и, что очень важно, отсутствие выбросов. Ни бензапирена, ни фторидов, никаких выбросов нет.
